(4) 高喷管下至距孔底0.5m时，应先启动浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数达到一定的要求后方可提升，提升速度控制在8～15cm/min。

  （1）地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性还有是不是能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。

  （2）开喷：喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。待各压力参数和流量参数均达到一定的要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。

  （6）在高喷灌浆过程中，水泥用量根据现场土层情况确定，保证180～250kg/m（180度摆喷）。

  （7）供浆一般的情况下，孔口回浆密度变小、不能够满足设计的基本要求时，拟采取加大进浆密度或进浆量的措施予以处理。

  （1）浆液和水泥材料：高喷灌浆采用32.5 普通硅酸盐水泥或复合水泥，浆液水灰比为1∶1～1.5∶1，水泥掺量为18％，采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于1 min，且应连续制浆。

  （2）浆液搅拌及浆液质量控制：选用ZJ-400型高速搅拌机，进行浆液搅拌，由送浆工对浆液浓度、密度、温度和时间等进行仔细的检测和记录，据此控制浆液质量。

  钻孔直径和深度：钻孔时，其引孔口径为Φ110mm～Φ130mm，终孔直径不小于Φ91mm。终孔深度为设计的基本要求深度以下500mm。

  引孔钻进时，原则上采用清水钻进，若出现垮孔，采用优质膨润土作为制浆用主要材料，新制泥浆配合比拟为：水750L，粘土650kg，碳酸钠6～8kg，如采用双重管引孔旋喷一体机，则引孔由旋喷台车自身完成。

  (1) 依据规划红线图，总平面图及桩位布置图等资料，测量放出控制点轴线，请业主及监理复测验收。

  (2) 在不受施工影响的地方设置若干个永久性控制点及方向线，根据总平面布置图及桩位布置图建立测量控制网。

  (3) 用经纬仪及水准仪测量定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显和稳定的标记。

  直径达到Φ1300mm的旋喷桩采用三重管，小于Φ1300mm的旋喷桩可采用双重管。

  (6) 浆液配制必须严格按照配比均匀上料，常常检验核查测定浆液比重，并做好记录。

  （3）高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度不小于0.3m。

  （4）在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后即使处理。

  （9）高喷灌浆结束后，充分的利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。

  （10）施工中如实记录高压旋喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、不正常的情况及处理等。

  (1) 设施安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。施工时应控制好高喷桩的标高。

  (10) 遇到较硬地层时应降低提升速度，高喷参数达不到要求孔段应进行复喷。

  (13) 遇漏水孔段，应停止提升，继续注浆，冒浆后再提升；漏失严重时应采取堵漏措施，并做好记录。

  (7) 高喷作业中，一定要注意观察水、气、浆（两重管为气、浆压）压力和流量达到设计的基本要求，发现异常，要立马停止提升，查明原因，及时处理。

  (9) 因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.1～0.5 m处，重新开机作业，以避免回灌体出现新层。

  高压旋喷桩是利用工程钻机钻孔至要求深度后（或引孔旋喷一体机），利用高压旋喷台车把安有水平喷嘴的注浆管下到设计标高，利用高压设备使喷嘴以一定的压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切割土体，使一些范围内的土体结构破坏，浆液与土体搅拌混合固化，随着注浆管的旋转和提升而形成圆柱形桩体，凝固后便在土体中形成圆柱形状、有一定强度、相邻桩体相互咬合成一体的固结体，该工艺起到止水与土体加固的作用。

  在旋喷桩止水帷幕实施后，在基坑的开挖过程中，发现桩间漏水点比较少，只在局部发现过漏水点，在发现的漏水点处通过注水玻璃双液浆的方式来进行处理，能比较迅速的堵住漏水点，总体来说，效果比较好，达到了预期效果。